序号

加工程序

不良狀況

原因

改善措施

Ⅰ

預發泡

A．泡粒結塊

1．原粒塗層劑太少

1．原粒增拌塗層劑

2．原料内有細粉

2．使用粒度均勻之原料

3．蒸汽壓力太高

3．調低蒸汽壓力，加減壓閥

4．發泡溫度高

4．調低發泡桶内溫度

5．蒸汽含水太多

5．蒸汽管路加疏水器

6．發泡桶底部冷凝水排放不暢

6．發泡機冷凝排放管線通暢

7．加料速度慢，桶内滞留時間長

7．增加加料速度

8．原粒過期，倍率不足

8．用做發低倍率料

B．預發泡粒潮濕

1．蒸汽太潮濕

1．蒸汽管路保溫，設疏水器

2．預發機頂蓋通風不良

2．改進蒸汽逸散風管

3．預發機保溫不良

3．預發泡機保溫不良

C．泡粒受縮

1．預發倍率太高

1．根據不同類别确定發泡倍率

2．蒸汽壓力太高，溫度高

2．用二次發泡未獲得較高倍率，調整降低蒸汽壓力

3．天氣特冷或溫度太低

3．空氣溫度低，增設流化床或用熱風送料

4．泡粒在發泡桶内滞留時間太長進料

4．增加進料速度或适當調低泡粒出口擋闆

太少

D．倍率不穩定

1．進料速度不勻

1.1原料濕，晾幹1.2螺杆送料系統疏通

2．蒸汽壓力不穩定

2．檢查蒸汽管線，增加減壓閥穩定蒸汽壓力

3．新舊原料，不同料别摻和

3．盡量使用同種同批原料

E．預發工程有未發粒子團出現

1．發泡機清理門未關死

1．關緊底部清理門

2．發泡機攪拌速度太快

2．合理調低攪拌速度

3．進料速度太快

3．合理調低進料速度

4．發泡溫度偏低

4．合理調高發泡溫度

F．P料多次發泡倍率低

1．原料發泡劑含量偏低

1．更換原料

2．第一次發泡收縮

2．保證第一次發泡不收縮，調整蒸汽和壓力

3．多次發泡之間間隔太長與太短

3．合理縮短與延長間隔時間

A．泡粒打癟破損變形，密度增加

1．鼓風機風力太小

1．合理選擇鼓風機功率

2．輸送管線彎角太多

2．合理布置、盡量減少彎角

3．輸送管徑太小

3．增加管徑，150mm較合理

4．泡粒經過風機葉抽打輸送

4．改為不經風葉之噴送式送泡粒

Ⅱ

泡粒輸送

B．輸送泡粒管易堵塞

1．管徑太小

1．增大管徑，合理布置

2．泡粒太濕

2．增設流化床

3．操作不當

3．每次開機送粒或停機必須将輸送管中泡粒吹空方可實行送粒或停機

Ⅲ

熟化

A．熟化效果差

1．熟化倉(料倉)區域通風不

1．改善送風，增設排風系統

良，且環境潮濕溫度低

2．有條件可通幹燥熱風，合理熟化

2．熟化倉太大

倉太小

B．熟化倉帶靜電大(易引緻火災)

1．熟化倉選材不當，如用木制

1．采用自然水管等導電材料作支架

品作支架

2．接地不良

2．将所有料倉引接地線

C．熟化倉有死角泡粒滞留

1．熟化料倉底部傾斜角度不夠

1．增加熟化料倉底部傾斜角度

2．熟化料倉帶靜電

2．選用導電材料作支架，并接地

Ⅳ

成型

A．結合性不良

1．加熱時間不夠

1．延長加熱時間

2．蒸汽過熱，壓力過高

2．改過熱蒸汽為飽和蒸汽降低蒸汽壓力

3．泡粒圓熟時間太長

3．縮短圓熟時間在24小時内

4．泡粒水份太高

4.1吹風晾幹或熱風吹幹

5．蒸汽壓力太低

4.2适當延長圓熟時間

6．塗層劑太多

5．适當調高蒸汽壓力

7．模具不良

6．更換原料

7.1模具蒸汽孔太少

7．①增加模具蒸汽孔

7.2模具蒸汽孔堵塞

7．②模具蒸汽孔堵塞，則疏通

7.3長久使用未清理

7．③模具蒸汽室是否積垢，清理

7.4模具密封不夠，漏氣

7．④模具密封更換密封條

8．合模間距太大

8．選适用之原料，減少合模空間

B．脫模不良

1．加熱太久，粘模

1．縮短加熱時間

2．溫度太高

2．降低蒸汽壓力

3．冷卻不夠

3．增加冷卻水量，延長冷卻時間

4．模具不良

4．①增加脫模斜度

4.1脫模斜度不足

4．②提高型芯，模具表面光潔度，

4.2型芯，膜表面粗糙

如有條件可進行塗鐵氟層

4.3頂杆布置不當

4．③頂杆布置合理，用力平衡

4.4模具蒸汽孔受損，粘膜

4．④更換蒸汽孔

5.空氣壓力不足

5．檢查壓縮空氣壓力，并調整

C．成型品表面收縮

1.加熱太久，溫度太高，燒傷

1．降低蒸汽壓力，縮短加熱時間

2.冷卻太快，水傷

2．①提高冷卻水水溫

2．②減少冷卻水量

2．③延長冷卻時間

2．④盡量以真空冷卻為主，水冷為輔

3.進料不足或不均

3．①合理布置料倉位置

3．②檢查料倉是否受堵

3．③提高進料壓力，延長進料時間

3．④增加模具合模間隙

3．⑤改用較小粒度原料

4．鎖模力小夠，模具密封向加熱突然洩漏

4．調整模腔壓力低于鎖模力

5．泡粒圓熟時間不足

5．延長圓熟時間

6．發泡倍率太大

6．調整發泡倍率

D．成型品膨脹或變形

1．泡粒圓熟不足

1．延長圓熟時間

2．發泡發率太大

2．調整發泡倍率

3．加熱不均

3．檢查模具蒸汽孔

4．冷卻不足或不均

4．增加冷卻時間，檢查冷卻孔分布，

增加冷卻水量

5．環境溫度低

5．減少與冷空氣接觸時間設烘房

E．闆材收縮

1．圓熟化時間過長/和不足

1．縮短圓熟化時間/延長熟化時間

2．預發泡方法不當

2．多次發泡之間間隔，應為4小時左右

3．蒸汽加熱壓力太高，燒太熟

3．降低加熱蒸汽壓力，防止過熱

4．泡粒密度太低

4．增加泡粒密度

F．成型品邊緣有正邊

1．模具間距太大或緊密度不夠

1．調整間距，檢查模具

2．粒度不勻

2．使用粒度較均勻之原粒

3．模具安裝不當

3．調整模具

G．成型品重量不均

1．同料别不同規格料混用

1．盡量使用同批同規格之原粒

2．預發泡倍率不均

2．調整發泡條件，使倍率穩定

3．粒度不均

3．使用粒度較均勻之原料

V

烘房

A．産品膨脹
B．産品上水分仍留在烘房

1．産品排列不适當

1．合理排列産品

2．缺少對流式抽風系統和回

2．采用對流式抽風系統和回流空氣

流氣去水汽裝置

去水汽裝置

Ⅵ

闆材切割

A．切割時跳線産生波浪面
B．切割普通闆時起火燃燒
C．切割面普遍不平

1．闆材中有硬粒子或有收縮

1．加強預發環節，杜絕硬粒子産生，

結團

及時清理發泡桶體

2．普通闆材自然放置時間或

2．普通闆材自然放置一個星期以後，

進烘房時間不夠

進烘房48小時後方可切割

3．闆材含水份太高

3．增加進烘房烘幹時間與溫度(65℃

-70℃）

Ⅶ

回收系統

A．無法做到真正回收
B．模具蒸汽孔堵塞
C．混合比例不均影響産品

1．缺乏有效的破碎系統

1．采用有效之破碎系統

2．破碎後的粉塵太多

2．采用有效之破碎系統

3．沒有完善之混合系統

3．采用自動混合系統

Ⅷ

蒸汽冷卻水、壓縮空氣配置

A．大量浪費能源并影響各加工生産機台同步生産時的産品質量
B．設備和模具使用壽命短，生産效益低

1.1建廠時各管線及儲罐的設

1.1合理設計

計不當

1.2擴大生産後未作相應改善

1.2合理改善

2．未設立水質處理系統和空

2．根據本身生産條件和規模進行完善

氣處理系統